Rozhovory

VYVA PLAST je společnost, jež vznikla v roce 1992 privatizací menší přidružené výroby družstva, které ještě za socialismu vytlačovalo plastové profily. „Proto se taky jmenujeme Vyva s tvrdým y jako vytlačování a vakuování plastů. Na začátku devadesátých let bylo vytlačování velký boom, nicméně je to technologie, do které už jsme moc neinvestovali a naopak jsme viděli potenciál ve vakuování. V současnosti v podstatě pouze vakuujeme, extrozní, tj. vytlačovací linku jsme si ponechali už jenom jednu. Na ní vyrábíme například plastové ochrany kmenů mladých stromků. Když pojedete po dálnici a uvidíte nově vysázené stromky, zpravidla jsou v naší ochrance, aby je neokousala zvěř,“ pronesl na úvod našeho rozhovoru jednatel společnosti VYVA PLAST Tomáš Pavelka.

Kdo jsou vaši zákazníci?

My se orientujeme na B2B byznys. Máme vlastní vývoj, v jehož rámci spolupracujeme na vývoji paletek a trayů nebo logistického řešení jako takového především pro automotive. Minulý rok jsme zaznamenali útlum, ale segment automotive je velmi silný, pohybuje se tam velké množství součástek, které končí buď v autě, nebo se posílají na další operaci k dalšímu kooperantovi, odběrateli či rovnou do automobilky. To je spousta logistiky, přesunů materiálů, ale také rizik, že se precizně opracovaným dílům může něco stát. 
My se snažíme pomáhat jak v logistice, to znamená udělat optimální balení do traye, aby se vozilo co nejméně vzduchu a zároveň aby byly produkty co nejvíc chráněné, tak v ekologii používáním recyklovaného materiálu a opakovaně použitelných výrobků při zachování maximální kvality. Kvalita znamená úsporu nákladů na opravy nebo výrobu nových dílců. Dnes máme velmi zkušený vývojářský tým, který navrhuje řešení pro naše zákazníky, a proto se pořád můžeme jmenovat VYVA – vývoj a vakuování. Vyrábíme rovněž interiérové a exteriérové kryty a díly například do autobusů, do veřejné přepravy, děláme i různé kryty pro karavany, pro obytná vozidla a podobně. 

Tam fungujete jako subdodavatel?

Přesně tak, tyto díly dodáváme jako takzvaný tier 2 dodavatel automobilek, v tom jsme poměrně silní. Hodně rovněž investujeme do vlastní nástrojárny, nástroje si děláme u nás pod jednou střechou a jsme schopní je otestovat přímo ve výrobě na finální technologii. Pokud se výrobě něco nezdá nebo zákazník přijde s nápadem na vylepšení, můžeme nástroj vrátit nazpátek do vývoje, kde se poměrně rychle udělají modifikace. V tom je naše přidaná hodnota, že jsme schopní pro zákazníka změny rychle zprocesovat.

Plast vakuujete ve formách, které si sami vyrábíte? 

Přesně tak. Vakuování se říká thermoforming – tepelné tváření – a je to vlastně lisování za tepla. Třeba blatníky na auta se lisují tak, že se vezme hliníkový plát a z něj se za velkého tlaku vymáčkne tvar. My to neděláme za velkého tlaku, ale za větší teploty, zhruba 180–200 stupňů Celsia. Vakuovací forma vypadá podobně jako na klasický lis, vložíme do ní na míru tvarovaný plát, a protože je nahřátý, je jako žvýkačka a krásně siluetně obteče formu. Pak se zachladí a máme hotový výrobek. Ten pak může jít na další opracování na CNC strojích, protože zákazník třeba ještě potřebuje mít někde nějaký otvor, držáky a podobně. Je to poměrně jednoduchá technologie, ale složité řemeslo.

Na dokončovací práce je tedy potřeba mít odbornou obsluhu CNC strojů.

Je potřeba, aby seřizovači měli cit na teploty, na tlaky, aby ovládali vakuovací technologii a všechno si pohlídali, aby pak byl jeden výrobek jako druhý. To všechno jsou prvky, které robotem nenahradíte. Robot má smysl ve výrobě, kde se dělají obrovské série, ale naši zákazníci požadují stovky různých dílců, potřebují dílce modifikovat, a je tedy nutné, aby obsluha strojů byl člověk. Například jeden z našich největších zákazníků je výrobce městských autobusů v České republice, který prodává do Prahy, Bratislavy či Košic a pokaždé má malinko jiné zadání. Díky nám ale svým odběratelům nabízí flexibilitu, takže si můžou nadiktovat, že chtějí počítadlo lidí, přípravu na optický počítač nebo kameru nebo další modifikace prostoru řidiče.

Když se zákazníkovi rozbije paletka nebo vozík, případně už je nepotřebuje, vezmete si je od něho zpět? 

Naše politika je taková, že každému našemu zákazníkovi nabízíme zpětný výkup. Naše firma už od samého začátku recykluje. Ještě když se jenom vytlačovalo, skupovali jsme z trhu hodně druhotného materiálu, který vytřídíme, přetavíme a uděláme z něj nové výrobky. Děláme to tak dodnes, a pokud zákazník nemá naše výrobky nějak kontaminované olejem a podobně, vykupujeme je nazpátek. Obecně zhruba polovina materiálů, které nakupujeme, jsou už druhotné. U některých produktů, právě v případě logistiky, není nutné, abychom při výrobě používali virgin materiál. Druhotný materiál má téměř identické vlastnosti, je tam možná občas pohledová vada, ale to té logistické paletce vůbec nevadí. 

Není použití recyklovaného materiálu dražší? 

Není. Když Evropská komise nařídila nápojářům používat určité procento recyklovaných materiálů, cena recyklátu stoupla, ale na cenu virginu, takže to vyjde víceméně nastejno.

Vy si plastový odpad sami třídíte? 

Máme vlastní recyklační linku, kde materiál roztřídíme, nalámeme, nadrtíme na malinkaté kousky a ty pak vracíme do nových projektů. Veškerý materiál, který používáme, je recyklovatelný. Materiály, které nejdou recyklovat, nepoužíváme. Například PVC – polyvinylchlorid – je výborně tažný, pevný, odolává dobře teplotám i nějakým chemickým látkám, ale špatně se recykluje. Takže zákazníkům navrhujeme alternativy třeba z PETu.

Teď je trendy u každého produktu uvádět jeho uhlíkovou stopu. Jak je to u vás? 

V současné době si necháváme zpracovat certifikáty na naše výrobky, ale už teď můžu říct, že v našem případě je velkým hybatelem uhlíkové stopy i to, že náš výrobek je opakovatelně použitelný. Z našeho obratu 330 milionů v roce 2022 bylo 245 milionů v opakovatelně použitelných výrobcích. Naše rekuperační výměníky, které dodáváme společnostem vyrábějícím tepelná čerpadla, jež snižují uhlíkovou stopu sama o sobě, uhlíkovou stopu rovněž snižují. Na tyto výrobky se nyní začínáme zaměřovat. Naštěstí jsme ještě před energetickou krizí zmodernizovali strojový park, který je úspornější, vyměnili jsme kompresorovnu, takže má výrazně menší spotřebu energie, a máme nově zateplenou budovu, čímž jsme naše spotřeby energie stáhli na minimum. To se rovněž projeví v certifikátu o uhlíkové stopě našich výrobků.

Nejvíc spotřebujete elektřiny?

Ano, proto pracujeme i na projektu fotovoltaiky. Máme už projektovou dokumentaci, nicméně ne v tak velkém výkonu, jaký by pro nás byl optimální. Tento projekt pro nás znamená investici do střechy, která ale není stará, takže ještě zvažujeme celkovou návratnost. Zároveň se mění pravidla, v létě se už bude moct sdílet vyrobená elektřina, takže budeme moct nakupovat vlastně od kohokoli, i od jednotlivců. Ještě kalkulujeme, jak s tím dál. 

Co plánujete do nejbližší budoucnosti? 

Máme plány prorazit v Německu, v Rakousku, ve Švýcarsku, chceme být aktivní v tepelných čerpadlech a samozřejmě se dál věnovat tomu, co umíme výborně, a to jsou logistická řešení.