Rozhovory

Výrobci žáromateriálů jsou nuceni hledat úspory zejména z důvodů značné konkurence ze zemí s nižšími náklady na práci. Představují tuto konkurenci hlavně výrobci z Číny a Indie? Jak a čím této konkurenci čelíte?

Jako většina průmyslových odvětví i výroba žáruvzdorných materiálů se potýká s asijskou konkurencí. V případě výroby žáruvzdorných materiálů nabývá v současné době asijská konkurence na intenzitě, jelikož v posledních letech docházelo na jejich straně k modernizaci jejich pálicích agregátů z pohledu ekologie, která omezovala jejich výrobní kapacity. Této konkurenci naše společnost čelí především vysokou kvalitou výrobků a flexibilitou dodávek, což je důsledkem neustálého tlaku na zvyšování našeho interního know-how v oblasti materiálového a technologického vývoje a výzkumu. Naše interní know-how pramení z dlouhodobé tradice výroby žáruvzdorných materiálů, zkušeností a kvalifikace našich zaměstnanců a pragmatismu našich akcionářů, kteří umožňují investovat do rozvoje naší společnosti. Díky těmto systematickým krokům patříme nyní mezi top výrobce žáruvzdorných materiálů na světě.

Jednou z cest k udržení konkurenceschopnosti je zavádění inovací, které snižují energetickou náročnost výroby, omezují opravy a odstávky a vedou ke snížení výrobních nákladů za současného zvýšení kvality výrobků. Existují vůbec taková řešení, která na jedné straně omezí vstupy a na straně druhé zlepší výstupy?

Velkou výhodou naší společnosti je surovinová nezávislost – z pohledu nejvýznamnějších výrobků disponujeme vlastními zdroji surovin, přičemž při těžbě a následném zpracování klademe vysoký důraz na efektivitu a nízkou nákladovou náročnost. V naší branži je významným vstupem lidská práce, která tvoří téměř třetinu výrobních nákladů. V této oblasti sázíme na vývoj vlastního know-how v oblasti interní efektivity našich zpracovatelských procesů s důrazem na procesní automatizaci. Vzhledem k tomu, že naše výroba je z velké části zakázková, automatizace a robotizace v tradičním průmyslovém pojetí není v našem případě vždy ekonomicky vhodná. V současné době se intenzivně věnujeme zavádění prvků průmyslu 4.0, jako je monitoring výroby a její pokročilá regulace, což je v této branži unikátem. V souvislosti se zvyšováním naší konkurenceschopnosti investujeme v každém roce nemalé finanční prostředky do modernizace a technologické inovace našich pálicích agregátů, které mají také významný vliv na zvýšení kvality životního prostředí. Všechny tyto kroky na straně vstupů nám umožňují se vymezit vůči naší globální konkurenci dosahovanou top kvalitou.

Tvarovky se lisují z abrazivního žáromateriálu na bázi korundu a křemíku pod tlakem sto megapascalů. Plocha lisovacího nástroje musí být z vysokolegované oceli kalené ve vakuu. Jak často se provádí renovace dílců vyrobených z tohoto materiálu? Nebo jinak – kolik se odlisuje tvarovek, aniž by bylo nutné provádět opravu nástrojů?

V průmyslové oblasti výroby žáruvzdorné keramiky se pro výrobu lisovacích nástrojů běžně používají vysokolegované kalené nástrojové oceli odolné proti opotřebení. I přes vysokou dosahovanou povrchovou tvrdost jsou tyto konstrukční materiály pro tuto oblast použití charakteristické relativně nízkou životností, jeden lisovací nástroj je možné použít přibližně na pět tisíc lisovaných tvarovek a pak je potřeba renovace. Tato nízká životnost je dána především vámi zmíněnou kombinací používaných abrazivních materiálů na bázi korundu a křemíku spolu s vysokými lisovacími tlaky u hranice sta megapascalů.

Uvedený problém jste začali řešit s Fakultou strojní ČVUT v Praze. Jak tato spolupráce vznikla a kdo se na ní podílel z vaší firmy a kdo z pražské techniky?

Naše společnost každoročně vyrobí přibližně 2500 lisovacích nástrojů určených výlučně pro naše interní použití. V souvislosti s velkosériovou produkcí určitých žáruvzdorných tvarovek jsme se dlouhodobě potýkali s problémem opotřebení funkční plochy lisovacích nástrojů, které je klíčové pro rozměrovou a povrchovou kvalitu lisovaných výrobků. Následná nezbytná renovace lisovacích nástrojů je ekonomicky velice nákladná a ve spoustě případů znamená výrobu nástroje nového. Jelikož jsem v té době zastával pozici technického ředitele a měl jsem na starosti mj. právě výrobu lisovacích nástrojů, byla pro mě hlavní motivací ekonomická náročnost prováděných renovací lisovacích nástrojů na opakujících se nebo velkosériových zakázkách. V této souvislosti jsem oslovil doktora Beránka z Ústavu technologie obrábění, projektování a metrologie Fakulty strojní ČVUT v Praze a už v roce 2012 jsme se dohodli na spolupráci v oblasti zvyšování abrazivní odolnosti lisovacích nástrojů, která vyústila až do konkrétního projektu s cílem řádově zvýšit jejich životnost.

Na řešení tohoto projektu spolupracovalo také více než 50 českých a zahraničních dodavatelských firem. Co bylo obsahem této spolupráce?

Hlavním cílem spolupráce bylo řádově zvýšit životnost nástrojů, která se v době zahájení projektu pohybovala na úrovni pěti tisíc vylisovaných tvarovek, a my jsme si předsevzali dosažení životnosti lisovacího nástroje desetinásobné. Po splnění tohoto cíle byl předmětem spolupráce naší firmy s FS ČVUT v Praze primárně materiálový výzkum funkčních ploch lisovacího nástroje a s tím nezbytně nutný vývoj konstrukčního řešení lisovacího nástroje s důrazem na konstrukční a technologickou standardizaci. Projekt probíhal mezi lety 2012 a 2014, kdy do něj v rámci analytických, výzkumně-vývojových a subdodavatelských činností vstoupilo téměř sto partnerů. Musím říct, že oblast výroby a zdokonalování lisovacích nástrojů je pro nás strategicky klíčová a činnosti spojené s jejich dalším vývojem pokračují dodnes.

Jaké překážky bylo třeba překonat při řešení tohoto projektu?

Hlavní překážkou při řešení projektu spojeného se zvyšováním abrazivní odolnosti lisovacích nástrojů pro nás byla vysoká ekonomická náročnost provozních zkoušek různých konstrukčních materiálů aplikovaných na reálné lisovací nástroje. Z tohoto důvodu jsme hned v úvodu projektu museli přistoupit k vývoji vlastní metodiky testování abrazivní odolnosti konstrukčních materiálů. Výsledkem bylo experimentální zařízení, které nám umožňuje simulovat extrémní podmínky lisování při zachování ekonomické efektivity zkoušek a v současné době podléhá patentové ochraně. Další klíčovou překážkou v řešení projektu byla nutnost zásadní změny konstrukce lisovacích nástrojů, odpovídající technologičnosti použití nových konstrukčních materiálů, která měla přesah až do inovace kompletní výrobní technologie a montáže lisovacích nástrojů. Úspěšné řešení projektu pro naši společnost znamenalo kromě vývojově-výzkumných překážek také vysoké investice do výrobních technologií.

Jaký byl výsledek projektu? Jaké úspory přinesl a v čem se zvýšila kvalita výrobků? Jaké jsou celkové přínosy a jak nákladný byl tento inovační projekt?

Výsledkem celého projektu je zcela nový typ lisovacích nástrojů založený na v této průmyslové oblasti zcela unikátním materiálovém, konstrukčním a technologickém řešení, které jsme vyvinuli ve spolupráci s pražskou technikou. V současné době nám tento nový typ lisovacího nástroje umožňuje vylisovat statisíce tvarovek bez nutné renovace. Osobně musím složit poklonu celému týmu, který se podílel na řešení tohoto úkolu, protože výsledek zcela zásadně předčil moje očekávání. Kromě zvýšené životnosti lisovacího nástroje je pro nás hlavním ekonomickým benefitem řádové snížení výroby neshodných tvarovek, možnost lisovat větší série tvarovek bez odstávky lisu způsobené renovací, a hlavně uchování tohoto velice důležitého know-how v naší společnosti.

Důležitost vývoje know-how v oblasti lisovacích nástrojů mohu podtrhnout informací, že naše společnost do projektu investovala desítky milionů korun. Z mého pohledu musím konstatovat, že všechny investice vložené do projektu se nám vrátily ve formě kapacit pro velkoobjemové zakázky, což se dá velice snadno doložit realizací světově největší zakázky v oblasti výroby žáruvzdorných materiálů v hodnotě půl miliardy korun pro japonskou společnost Nippon Steel. Touto zakázkou jsme se pro japonskou stranu stali dlouhodobými partnery.