Rozhovory

Vaše společnost dosahovala ročního obratu několika miliard korun, změnila na tom něco pandemie koronaviru? Pomohl vám stát?

Samozřejmě nás to zasáhlo. Bylo to nečekané, ale myslím, že jsme situaci zvládli. V březnu, dubnu a květnu se naše tržby ve středoevropském prostoru citelně propadly, na druhou stranu v období od začátku léta až do konce roku jsme naopak byli schopni přiblížit se plánovanému výkonu. V době, kdy obrat klesal, jsme se totiž rozhodli personálně posílit obchodní tým, abychom zvýšili svou flexibilitu, a tato strategie se ukázala jako velmi účinná. Začali jsme opět růst. V červenci a srpnu došlo k výraznému oživení na trzích, na kterých působíme, ať již jde o automotive, nebo elektroniku. Pokud jde o státní pomoc, ano, využili jsme některé z programů – dá se říci, že nám v této obtížné době stát pomohl.

Firma Pilous působí v sedmi evropských zemích, ve kterých má buď výrobu, nebo logistické a obalové centrum. V nejdynamičtěji se rozvíjejícím pilíři – obalové logistice – provozuje více než deset logistických obalových center. Jak tato centra fungují?

Do jisté míry to souvisí s naší novou obchodní strategií, ve které stále více akcentujeme právě logistická centra a kompletní management obalů, což znamená, že našim zákazníkům nabízíme úplnou správu obalového hospodářství. Kartonové, dřevěné či fóliové obaly tedy nejen vyrábíme a dodáváme, ale především organizujeme a řídíme jejich plynulý proud do výroby v závodě zákazníka. Momentálně zdokonalujeme propojenost jednotlivých poolingových systémů. Samozřejmě k tomuto servisu patří správa veškerých dat, která s ním souvisí. Naším cílem je nabídnout maximálně komfortní službu – do této integrace nyní investujeme značné finanční prostředky i personální kapacity.

Můžete pro představu stručně popsat cestu obalu mezi vámi a vaším zákazníkem?

Veškerý obalový materiál, který proudí do závodu, od palety po pytlík a podobně, dříve zákazník odebíral od značného počtu dodavatelů, přitom každý z nich měl stanovené minimální dodávané množství kusů obalů v jedné dodávce. To kladlo velké nároky na skladové prostory zákazníka. Naše řešení spočívá v tom, že zajistíme veškerý obalový materiál pro produkci a umístíme jej v našich skladech. Větší část obalového sortimentu sami vyrábíme, což celý proces činí levnějším i jednodušším.

Prakticky to znamená, že místo deseti kamionů, každý s jiným typem obalu v minimálním množství, přijede od nás jeden kamion s deseti typy obalů přesně v potřebném množství. V některých případech dodáváme obaly až k výrobní lince zákazníka (tzv. linefeeding), což je ideální stav. To je, z našeho hlediska, dodavatelské rozhraní mezi námi a zákazníkem. Na toto již navazuje další úroveň služby, což je komplexní správa obalového hospodářství – management obalů nejen do provozu vstupujících, ale i se do něj vracejících od dílčích odběratelů.

To ale není poslední úroveň obalové logistiky. Realizujeme nyní projekt pro jednu nadnárodní společnost, v jehož rámci se naše výstupní rozhraní posunuje až k hotovým výrobkům, a to v tom smyslu, že z našeho skladu dodáváme obaly k lince a odvážíme k nám do skladu obaly s hotovými výrobky, které poté distribuujeme zákazníkům dané nadnárodní firmy.

V roce 2018 vám přibyly aktivity spojené s akvizicí společnosti Holzverpackung Hüfingen v Německu.

Co jste touto akvizicí získali?

Holzverpackung Hüfingen jsme koupili koncem roku 2018. Během následujících dvou let jsme sbírali zkušenosti, jak integrovat prostředí německé, polské, španělské a české firmy v jeden fungující celek. Ukázalo se, že je to náročné z hlediska systémového propojení, komunikace i interakce a kooperace výroby. Teprve po 24 měsících se nám to podařilo. Na druhé straně jsme získali nové výrobní a obchodní kapacity napříč celou Evropou. Díky této akvizici jsme se stali předními hráči na celoevropském trhu s obaly.

K zákazníkům firmy Holzverpackung Hüfingen patřili přední němečtí výrobci automobilů. Podařilo se vám tyto zákazníky převzít, respektive uspěli jste s vaší nabídkou technologie CKD/SKD?

Ano, to se nám zdařilo. Neztratili jsme jediného zákazníka, naopak jejich okruh se rozšiřuje. Technologie CKD/SKD je pro nás velmi důležitá, hlavně nyní, kdy se projekt elektromobility v Evropě stává reálným. Dislokovaná výroba v zemích mimo EU se realizuje v režimu CKD/SKD. Automobily se spalovacími motory se s největší pravděpodobností budou v těchto oblastech vyrábět dál a to je pro nás velká příležitost. Šanci cítíme především v Africe.

Speciální dřevěnou obalovou konstrukci jste pomocí technologie CKD/SKD vyvinuli pro Škodu Auto. Jak pokračuje vaše spolupráce s touto automobilkou?

Spolupráce se Škodovkou je pro nás velmi důležitá. Ve srovnání s ostatními evropskými výrobci aut je Škoda Auto v technologii CKD/SKD v naprosté špičce. V rámci koncernu VW je Škoda subjektem, který zajišťuje tento způsob balení i pro ostatní značky, a my se na tom podílíme.

Kde vznikají nové nápady, s nimiž přicházíte na trh?

Máme designérskou dílnu, ve které pracují naši vývojáři, samozřejmě za úzké spolupráce se zákazníkem. Pozornost je teď upřena na elektromobilitu. Hodně úsilí věnujeme obalům baterií a v této souvislosti i spolupráci s různými institucemi. Více než kdykoli předtím jsme v kontaktu s nezávislými laboratořemi v Hamburku, v Berlíně i v České republice. Tam pro nás vidíme budoucnost na evropském trhu. Samy automobilky v tomto směru teprve hledají řešení a naše firma s nimi kooperuje na tvorbě standardů pro tuto oblast balení. Legislativa v tomto směru ještě není ucelená, například pro každý typ baterie je nutné její obal otestovat a získat pro něj unikátní kód pro transport nebezpečného zboží. Každá změna obalu znamená celý proces zopakovat a to stojí čas i peníze.

Materiálem pro výrobu vašich obalů je papír nebo dřevo, plasty nepoužíváte. Proč? A uvažujete o využití dalších materiálů, jako jsou například netkané textilie a podobně?

Paradoxně jsme jako další materiál začali používat plast. Naše kartonová divize roste a velký objem její produkce představuje takzvaný kitting, tedy kompletace balení z různých druhů materiálu. Je to servis, který skutečně zákazníci chtějí. Naše spotřeba polymerní pěny přitom ale postupně narostla do takových objemů, (a tím i závislosti na dodavatelích), že jsme se rozhodli vyrábět si ji sami. Půl roku jsme se na to připravovali a v lednu letošního roku jsme zahájili výrobu.

Když hovořím o našich divizích, možná bych také zmínil naší specializovanou divizi exportního balení – tímto segmentem jsme se samozřejmě doteď také zabývali, avšak v současnosti jsme toto dokázali posunout na novou, špičkovou úroveň. Většinou jde o jednorázové (mimosériové) zakázky - balení produktů na míru, jako jsou například ventily pro petrochemický průmysl nebo zařízení pro energetiku a podobně. Pro tyto výrobky je třeba zhotovit speciální obaly z hlediska rozměrů, ochrany proti poškození, nebo např. povětrnostním vlivům.